Dây chuyền tái chế và rửa túi lưới

Tổng quan về sản phẩm

Dây chuyền tái chế và rửa túi lưới là thiết bị xử lý tái sinh tích hợp, chuyên dụng cho túi dệt PP và bao jumbo. Hệ thống này kết hợp toàn bộ quy trình từ nghiền nát, tẩy mực, loại bỏ cát, đến rửa sạch, giúp tách triệt để mực in trên bề mặt túi, các cục xi măng lẫn trong túi, nhãn dán bám dính cùng nhiều tạp chất khác, từ đó thu được nguyên liệu dệt đã được làm sạch, có thể trực tiếp đưa vào giai đoạn tạo hạt tiếp theo. Dây chuyền này hỗ trợ tùy chỉnh theo nhu cầu năng suất của khách hàng, sở hữu những ưu điểm cốt lõi như dải công suất rộng, hiệu quả loại bỏ tạp chất cao và chi phí vận hành thấp, trở thành thiết bị phụ trợ chuyên nghiệp trong lĩnh vực xử lý nhựa tái sinh.

Nguyên lý kỹ thuật và quy trình công nghệ

Trước đặc thù của túi dệt chứa nhiều mực in, hàm lượng cát cao và có lớp màng phủ, dây chuyền áp dụng quy trình hệ thống gồm “xé nhỏ + chà xát mạnh để tẩy mực + tách tạp chất bằng phương pháp nổi – chìm + rửa nhiều cấp + vắt khô”, với từng công đoạn phối hợp chặt chẽ nhằm đạt hiệu quả xử lý sạch sẽ cao:

1. Công đoạn xé nhỏ toàn bộ túi: Túi dệt hoặc bao jumbo nguyên kiện được đưa vào máy xé hai trục thông qua thiết bị nạp liệu, sau đó được xé thô thành các mảnh kích thước 5–10 cm, vừa phá vỡ cấu trúc dệt, vừa giải phóng cát, xi măng đóng cục bên trong, chuẩn bị cho các bước loại bỏ tạp chất tiếp theo.

2. Rửa tẩy mực bằng chà xát mạnh: Các mảnh vật liệu được chuyển vào máy rửa chà xát ngang, nơi các cánh quạt chịu mài mòn tốc độ cao khiến vật liệu va đập mạnh và tự ma sát; kết hợp với nước rửa ở nhiệt độ thường hoặc nóng, giúp tẩy sạch triệt để mực in, cặn xi măng và lớp keo màng phủ trên bề mặt. Mực và cát mịn bị cuốn theo nước thải ra ngoài qua lưới lọc; đối với những vật liệu có mực in đậm đặc và keo màng phủ dày, có thể sử dụng thêm module rửa nóng 80–95°C, đồng thời bổ sung chất tẩy rửa thân thiện môi trường để xử lý sâu, đảm bảo loại bỏ hoàn toàn tạp chất.

3. Tách tạp chất bằng phương pháp nổi – chìm: Sau khi tẩy mực, vật liệu được đưa vào bể rửa nổi – chìm; dựa trên sự khác biệt về khối lượng riêng của các chất, các tạp chất nhẹ như nhãn giấy, màng nhựa, cặn nhẹ sẽ nổi lên và được thoát ra qua cửa tràn, trong khi cát, kim loại nặng lắng xuống đáy bể và có thể được định kỳ thu gom. Vật liệu trong bể được đẩy đi nhờ vít xoắn, thực hiện quá trình rửa sơ bộ, giảm thiểu tạp chất còn sót lại trên bề mặt.

4. Rửa sạch bằng nước sạch lần hai: Sau khi tách nổi – chìm, vật liệu tiếp tục được đưa vào bể nước sạch thứ hai để rửa lại, loại bỏ triệt để dung dịch tẩy rửa và các hạt bụi li ti, nâng cao độ sạch của vật liệu, đáp ứng yêu cầu độ tinh khiết cao cho giai đoạn tạo hạt tiếp theo.

5. Vắt khô bằng vít xoắn: Vật liệu sạch được đưa vào máy vắt khô bằng vít xoắn, sử dụng lực ép cơ học để loại bỏ nước; đồng thời, lưới thép không gỉ chịu mài mòn của thiết bị cũng đồng thời lọc bỏ cặn mịn còn sót lại, cho ra sản phẩm khô sạch với độ ẩm cực thấp, có thể trực tiếp chuyển đến thiết bị tạo hạt để tiến hành giai đoạn chế biến tiếp theo.

6. Hệ thống xử lý tuần hoàn nước: Dây chuyền được trang bị ba bể lắng và hệ thống lọc; nước thải phát sinh trong quá trình rửa được lắng, lọc rồi tái sử dụng, giúp giảm đáng kể lượng nước tiêu thụ trong quá trình sản xuất, phù hợp với yêu cầu sản xuất thân thiện môi trường.

Các thông số hiệu năng cốt lõi

1. Năng suất xử lý: 600–1800 kg/h, có thể tùy chỉnh quy cách dây chuyền phù hợp với nhu cầu sản lượng thực tế của khách hàng.

2. Tỷ lệ loại bỏ mực in: ≥92%, giúp tách hiệu quả các loại mực in trên bề mặt túi dệt, tránh ảnh hưởng đến chất lượng hạt tái sinh.

3. Tỷ lệ loại bỏ cát, đất: ≥95%, giúp loại bỏ triệt để cát, xi măng đóng cục và các tạp chất nặng khác bên trong túi dệt.

4. Độ ẩm sau vắt khô: ≤4%; với độ ẩm thấp, vật liệu khô có thể trực tiếp đưa vào giai đoạn tạo hạt mà không cần sấy thêm.

Ưu điểm cốt lõi của sản phẩm

1. Hiệu quả tẩy mực và loại bỏ cát vượt trội: Quy trình chà xát tẩy mực và tách tạp chất bằng phương pháp nổi – chìm được thiết kế đặc biệt cho túi dệt chứa nhiều cát và mực in, giúp loại bỏ hiệu quả mọi tạp chất; ngay cả những túi dệt bẩn nặng cũng có thể xử lý thành nguyên liệu sạch, hoàn toàn đáp ứng yêu cầu của dây chuyền tạo hạt.

2. Khả năng tùy chỉnh cao: Có thể điều chỉnh quy mô dây chuyền theo nhu cầu sản lượng của khách hàng, đồng thời lựa chọn thêm đơn vị rửa nóng, đáp ứng cả nhu cầu xử lý vật liệu bẩn thông thường lẫn bẩn nặng, linh hoạt thích ứng với nhiều tình huống sản xuất khác nhau.

3. Chi phí vận hành thấp: Các bộ phận dễ hao mòn của thiết bị đều có tuổi thọ dài; so với các thiết bị cùng loại, tuổi thọ của lưỡi cắt hợp kim chịu mài mòn tăng gấp đôi, chi phí thay thế linh kiện giảm 45%, từ đó giảm đáng kể chi phí bảo trì và thay thế thiết bị.

4. Tách tạp chất triệt để: Nhờ quy trình nổi – chìm, các tạp chất nhẹ và nặng được loại bỏ đồng thời, không cần bố trí thêm nhiều thiết bị tách tạp chất, giúp đơn giản hóa quy trình sản xuất mà vẫn đảm bảo hiệu quả loại bỏ tạp chất, nâng cao năng suất.

5. Tiết kiệm nước và thân thiện môi trường: Hệ thống tuần hoàn nước giúp tái sử dụng nước rửa lên tới hơn 85%, giảm 75% lượng nước tiêu thụ trên mỗi tấn nguyên liệu; vừa giảm tiêu thụ tài nguyên nước, vừa giảm lượng nước thải, đáp ứng tiêu chuẩn sản xuất thân thiện môi trường.

6. Kết nối liền mạch với dây chuyền tạo hạt: Nguyên liệu khô sạch sau khi xử lý có thể trực tiếp chuyển đến thiết bị tạo hạt, không cần thêm khâu trung gian nào, giúp nối liền quá trình tái chế – rửa và tạo hạt, nâng cao hiệu quả sản xuất tổng thể.

Giá trị cốt lõi của sản phẩm

1. Nâng cao chất lượng hạt tái sinh: Với tỷ lệ loại bỏ mực in và cát tổng cộng trên 93%, giải quyết triệt để vấn đề hạt tái sinh bị đen, kém phẩm chất; hạt tái sinh đạt tiêu chuẩn chất lượng cao, mở rộng phạm vi ứng dụng.

2. Giảm thất thoát trong sản xuất tạo hạt: Nhờ loại bỏ tạp chất triệt để, tần suất thay lưới trong giai đoạn tạo hạt giảm 70%, hạn chế gián đoạn sản xuất và hao hụt nguyên liệu do tắc lưới, nâng cao hiệu quả vận hành dây chuyền tạo hạt.

3. Giảm đáng kể chi phí sản xuất: Chi phí linh kiện hao mòn giảm 45%, lượng nước tiêu thụ trên mỗi tấn nguyên liệu giảm 75%; chỉ cần 2–3 nhân viên vận hành trên một dây chuyền, chi phí nhân công giảm 60%; từ đó giảm chi phí tổng thể trên nhiều phương diện như vật tư thiết bị, tài nguyên nước, nhân lực.

4. Sản xuất tuân thủ tiêu chuẩn môi trường: Hệ thống tuần hoàn nước giúp giảm mạnh tiêu thụ nước và lượng nước thải, đáp ứng chính sách bảo vệ môi trường, hỗ trợ doanh nghiệp thực hiện sản xuất tái sinh xanh, nâng cao hình ảnh thân thiện môi trường.

Đối tượng khách hàng mục tiêu

Đối tượng khách hàng của dây chuyền này bao gồm các doanh nghiệp xử lý nhựa tái sinh và các đơn vị liên quan đến đóng gói, như công ty tái chế túi dệt, nhà máy đóng gói xi măng/lương thực, trung tâm xử lý tài nguyên tái sinh, nhà máy sản xuất hạt tái sinh PP quy mô lớn… Dây chuyền cung cấp giải pháp tái chế và rửa chuyên nghiệp cho phế liệu túi dệt, hỗ trợ các doanh nghiệp này thực hiện sản xuất tái sinh hiệu quả, thân thiện môi trường.

Các ứng dụng thực tế

Dây chuyền này phù hợp để xử lý sơ bộ các loại phế liệu túi dệt bẩn, cụ thể bao gồm túi dệt đựng xi măng, bao jumbo có màng phủ, túi dệt đựng lương thực, túi đựng hàng không gian, túi lưới da rắn… Dù là bao bì công nghiệp chứa cát, xi măng đóng cục, hay bao bì thực phẩm, lương thực có mực in, màng phủ, dây chuyền đều có thể thực hiện loại bỏ tạp chất và rửa sạch hiệu quả, cung cấp nguyên liệu chất lượng cao cho giai đoạn tạo hạt tiếp theo.

Giải pháp cho các vấn đề nan giải trong ngành

1. Giải quyết vấn đề cát trong túi dệt gây mài mòn nghiêm trọng trục vít: Dây chuyền dùng công đoạn xé nhỏ để giải phóng cát, sau đó tách bằng phương pháp nổi – chìm để loại bỏ triệt để cát nặng, ngăn cát xâm nhập vào thiết bị tạo hạt gây mài mòn trục vít, kéo dài tuổi thọ thiết bị.

2. Giải quyết vấn đề hạt tái sinh bị đen, kém phẩm chất do mực in còn sót lại: Quy trình chà xát tẩy mực mạnh, kết hợp với module rửa nóng tùy chọn, giúp đạt tỷ lệ loại bỏ mực in ≥92%, loại bỏ hoàn toàn mực in trên bề mặt túi dệt, bảo đảm phẩm chất và chất lượng hạt tái sinh.

3. Giải quyết tình trạng tắc lưới, gián đoạn sản xuất và hiệu suất thấp trong giai đoạn tạo hạt: Hiệu quả loại bỏ tạp chất cao giúp giảm đáng kể hàm lượng tạp chất trong giai đoạn tạo hạt, tần suất thay lưới giảm 70%, hạn chế thời gian gián đoạn sản xuất, nâng cao hiệu quả sản xuất tổng thể.

4. Giải quyết vấn đề nhân công phải tốn nhiều nước, sức lực mà vẫn không đảm bảo độ sạch: Dây chuyền tự động chỉ cần 2–3 nhân viên vận hành, thay thế phương pháp rửa thủ công truyền thống; vừa giảm mạnh chi phí nhân lực, vừa đảm bảo độ sạch thông qua quy trình chuẩn hóa; đồng thời, hệ thống tuần hoàn nước giúp giảm 75% lượng nước tiêu thụ trên mỗi tấn nguyên liệu, giải quyết vấn đề tốn nước khi rửa thủ công.

Câu hỏi thường gặp (FAQ)

Hỏi 1: Dây chuyền này có thể xử lý những loại phế liệu túi dệt nào?
Đáp: Có thể xử lý túi dệt đựng xi măng, bao jumbo có màng phủ, túi dệt đựng lương thực, túi đựng hàng không gian, túi lưới da rắn… Dù là bao bì công nghiệp chứa nhiều cát hay bao bì thực phẩm, lương thực có mực in, màng phủ, dây chuyền đều thích ứng tốt.

Hỏi 2: Năng suất xử lý của dây chuyền có thể điều chỉnh được không?
Đáp: Có, đây là sản phẩm tùy chỉnh; có thể thiết kế quy cách phù hợp với nhu cầu sản lượng thực tế của khách hàng, dải công suất dao động từ 600–1800 kg/h.

Hỏi 3: Đối với túi dệt có mực in đậm đặc và màng phủ, hiệu quả xử lý thế nào?
Đáp: Với những loại vật liệu này, có thể lựa chọn module rửa nóng 80–95°C, bổ sung chất tẩy rửa thân thiện môi trường để xử lý sâu; giúp tẩy sạch mực in đậm đặc và lớp keo màng phủ, đảm bảo độ sạch của nguyên liệu cuối cùng đáp ứng yêu cầu tạo hạt.

Hỏi 4: Dây chuyền có tiêu thụ nhiều nước không?
Đáp: Không nhiều; dây chuyền được trang bị ba bể lắng và hệ thống lọc, tái sử dụng nước rửa lên tới hơn 85%, giảm 75% lượng nước tiêu thụ trên mỗi tấn nguyên liệu, tiết kiệm đáng kể tài nguyên nước so với phương pháp rửa truyền thống.

Hỏi 5: Nguyên liệu sau khi xử lý có thể trực tiếp đưa vào giai đoạn tạo hạt không?
Đáp: Có; sau khi vắt khô bằng vít xoắn, độ ẩm của vật liệu ≤4%, không cần sấy thêm, có thể kết nối liền mạch với dây chuyền tạo hạt tiếp theo, nâng cao hiệu quả sản xuất tổng thể.